Бурорыхлительный комплекс для выгрузки смерзшегося сыпучего груза из ж/д полувагонов

Бурорыхлительный комплекс отвечает требованиям ГОСТ 22235-76 «Вагоны грузовые магистральных железных дорог колеи 1520 мм. Общие требования по обеспечению сохранности при производстве погрузочно-разгрузочных и маневровых работ».

Бурорыхлительный комплекс соответствует климатическому исполнению УХЛ1 по ГОСТ 15150-69 и предназначен для эксплуатации при температурах от -45 °С (при условии замены масла в редукторах на соответствующее сезону) до +40 °С.

По запросу от Заказчика возможно изготовление и поставка изделия, оснащённого электрооборудованием во взрывозащищенном исполнении в соответствии с ТР ТС 012/2011.

Описание устройства

Основными составляющими бурорыхлительного комплекса являются: портал, машина бурорыхлительная (БРМ) с бурами и приводами, шкаф силовой, кабина оператора с пультом управления.

В состав портала входят две колонны с направляющими, электро-механизированная система подъёма машины, ригель, две стремянки, мостик и площадка обслуживания под кабину оператора с ограждениями.

Электро-механизированная система подъёма машины состоит из: лебедки, полиспастной системы, обводных блоков, канатов, кронштейнов с концевыми контактными и бесконтактными выключателями, защитных кожухов и ограждения с навесом.

БРМ состоит из: рамы с ходовыми роликами; на раме расположены силовые приводы в виде мотор-редукторов, выходные валы которых передают вращение промежуточным валам опорных узлов, на которых закреплены шнековые буры.  Количество шнековых буров и их схема расположения устанавливается в соответствии с пожеланиями Заказчика.

Принцип работы

Состав груженых полувагонов подается на участок рыхления локомотивом (либо маневровым устройством) и устанавливается первым вагоном на исходную начальную позицию рыхления. Удержание состава осуществляется тормозной системой локомотива (или тормозной системой маневрового устройства).

В случае использования маневрового устройства оператор бурорыхлительного комплекса, убедившись в окончательной остановке состава, передвигает тележку с автосцепом маневрового устройства до полного сцепления с составом.

Состав вагонов растормаживается. Далее машинист локомотива (или оператор управляя маневровым устройством) перемещает состав так, чтобы буры могли опуститься на разрыхляемый материал не ближе 100 — 150 мм от торцовой стенки первого полувагона.

Рама с бурами опускается на смерзшийся и/или слежавшийся материал (до механического упора на глубину не ниже 1500 мм от УГР ж/д пути). При этом буры, вращаясь, разрыхляют материал в полувагоне

Запрещается любое перемещение вагона в процессе рыхления материала.

Далее рама с бурами поднимается в исходное положение и вагон перемещается на расстояние установленного шага бурения, после чего цикл вертикального бурения повторяется.

Цикл «исходное положение – включение буров – опускание БРМ и бурение – подъем БРМ в исходное положение» выполняется в автоматическом режиме.

Количество циклов забуриваний на полувагоне зависит от степени смерзаемости материала и определяется оператором практически по получаемым фракциям (допустимым размерам кусков) разрыхленного материала при начальных забуриваниях.

Открывание люков полувагона и выгрузка разрыхленного материала производится в границах разгрузочного участка по указанию старшего по смене. Для достижения более полного освобождения вагона от сыпучего материала после буроразрыхления в варианте выгрузки через открытые люки рекомендуется использовать вибротехнику в виде накладных вибромашин, которые по требованию Заказчика могут быть включены в комплект поставки.

В не рабочее время бурорыхлительная машина находится в парковочном положении выше габарита приближения на щеколдах.

Управление работой бурорыхлительной установки осуществляется оператором с помощью пульта управления, установленного в кабине оператора и обеспечивающего автоматизированный контроль, сигнализацию и управление режимами работы электрических приводов установки, технологическими режимами работы лебедки, буров, а также визуальное отображение состояния исполнительных механизмов.

* – Компоновка рабочих органов на раме БРМ производится по ТЗ Заказчика.

** – Гарантийный срок эксплуатации изделий составляет 24 месяца со дня ввода оборудования в эксплуатацию, но не более 36 месяцев с момента отгрузки на склад Заказчика.