Резательный комплекс для выгрузки смерзшегося сыпучего груза из ж/д полувагонов

Резательный комплекс (пильный комплекс, баровый рыхлительный комплекс) используется в условиях большого объема разгрузки, например в портах и перегрузочных пунктах, изготавливается в четырех и пяти пильной модификациях, мобильного или стационарного исполнения.

Существует несколько модификаций резательного комплекса:

• СМРК 63 — 140 — 4С и 63- 140 — 5С – семейство стационарных резательных комплексов, отличающихся друг от друга количеством пильных органов в резательной машине (4 и 5 соответственно). Для работы стационарного СМРК необходимо совместное использование электровоза, толкателя или любого другого средства перемещения вагонов. Режим обработки составов полувагонов полуавтоматический или автоматический согласно ТЗ Заказчика.
• СМРК 63 — 140 — 4М и СМРК 63 — 140 — 5М – семейство более сложных мобильных резательных комплексов, оснащенных 4 и 5 пильными органами соответственно. Рабочий орган мобильных СМРК располагается на самоходном портале, который перемещается по собственному рельсовому пути параллельно продольной оси полувагонов. Возможность самостоятельно перемещать рабочий орган по длине состава позволяет обрабатывать составы полувагонов без применения электровоза, толкателя или любого другого средства перемещения вагонов в автоматическом режиме работы.

Резательный комплекс отвечает требованиям ГОСТ 22235-76 «Вагоны грузовые магистральных железных дорог колеи 1520 мм. Общие требования по обеспечению сохранности при производстве погрузочно-разгрузочных и маневровых работ».

Резательный комплекс соответствует климатическому исполнению по выбору Заказчика У1 или УХЛ1 по ГОСТ 15150-69 и предназначен для эксплуатации при температурах от -50 °С (при условии замены масла в редукторах на соответствующее сезону) до +40 °С.

По запросу от Заказчика возможно изготовление и поставка изделия, оснащённого электрооборудованием во взрывозащищенном исполнении в соответствии с ТР ТС 012/2011.

Описание устройства

Основными составляющими резательного комплекса являются: резательная цепная машина (РЦМ), самоходный или стационарный портал, гидросистема с гидростанцией, трубопроводами, рукавами и гидроцилиндрами, шкаф силовой с кабельной сетью питания агрегатов, кабина оператора с пультом управления. В состав мобильного СМРК входит также кабель-барабан и собственный рельсовый путь, предназначенный для перемещения самоходного портала и параллельный основному рельсовому пути ж/д вагонов.

В состав портала входят две колонны с направляющими, механизм подъема машины, ригель, две стремянки, мостик и площадка обслуживания под кабину оператора с ограждениями. У мобильного СМРК самоходный портал также включает в себя балки ходовые с электроприводами передвижения, стопорными устройствами и связями.

Механизм подъема машины в составе: опор гидроцилиндров, щеколд, удерживающих машину в стояночном положении, кронштейнов и лыжи для крепления и срабатывания конечных выключателей, гидроцилиндров и гидростанции.

Машина резательная РЦМ состоит из рамы в сборе с катками и роликами, наклоняемой платформы, двух гидроцилиндров, четырех или пяти цепных пил (бар) с мотор-редукторами.

Принцип работы

Мобильный СМРК

Состав груженых полувагонов подается на участок рыхления локомотивом и устанавливается на «башмаки» и собственную тормозную систему в границах передвижения Резательного модуля.

Оператор модуля, убедившись в окончательной остановке состава и ухода локомотива, передвигает модуль на расстояние до торцевой стенки полувагона 0,5-1,5м. Затем переводит управление в режим автоматической работы. После нажатия кнопки «Пуск» начинается движение портала в сторону состава. При обнаружении датчиком габарита края торца вагона модуль останавливается, запускаются привода электродвигателей пил и производится опускание РЦМ до нижнего рабочего положения пил. По сигналу датчика нижнего положения пил включаются приводы портала и начинается движение модуля «вперед» с регулируемой скоростью в зависимости от сопротивления резанию. При этом происходит разделение пилами массива насыпного груза на продольные вертикальные пласты.

По достижению заданной точки под контролем второго датчика габарита вагона движение портала прекращается, и пилы переводятся в вертикальное положение, при этом специальным устройством при радиусном повороте нижняя граница уровня пил движется горизонтально, что позволяет выдерживать расстояние от днища кузова вагона до нижней границы резания в пределах 50-70 мм. По завершению разворота пил в вертикальное положение производится подъём РЦМ в верхнее рабочее положение и производится возврат пил из вертикального в наклонное положение. Цикл рыхления полувагона завершен.

По завершению цикла рыхления груза полувагона происходит автоматическое перемещение модуля для рыхления насыпного груза следующего полувагона и цикл рыхления повторяется.

Цикл рыхления, включая все операции, начиная с позиционирования модуля относительно полувагона в его начале и в конце, а также переход к следующему вагону и т.д. выполняется в автоматическом режиме (по усмотрению оператора управление модулем может быть переведено в полуавтоматический режим).

Все граничные условия: верхнего и нижнего рабочего положения резательной машины, границ движения портала, угла наклона пил – контролируются путевыми датчиками и выключателями АСУ. Поддержание максимальной скорости продвижения Резательного модуля в рабочей части цикла резания контролируется логическим процессором, который управляет частотно-регулируемым питанием приводов передвижения портала и приводов пил.

Угол наклона пил, скорость и направление движения режущей цепи и углы расположения твердосплавных резцов рассчитаны и отработаны таким образом, что полностью исключена просыпь угля из полувагонов при рыхлении и достигнута максимальная производительность с циклом до 7 минут.

В нерабочее время РЦМ модуля находится в крайнем верхнем стояночном положении на щеколдах с высотой от УГР до пил не менее 5500 мм, обеспечивая проход магистрального тепловоза.

Возврат резательного модуля в исходное положение после рыхления состава происходит на маневровой скорости.

Управление работой модулем осуществляется оператором с помощью пульта управления и АСУ, установленных в кабине оператора и обеспечивающих автоматизированный контроль, сигнализацию и управление режимами работы электрических приводов модуля, технологическими режимами работы гидросистемы, рабочего органа РЦМ, а также визуальное отображение состояния исполнительных механизмов на сенсорном дисплее оператора.

Кроме прямого визуального контроля через окна кабины оператор имеет возможность контролировать рабочую зону на мониторе с помощью четырех видеокамер. Видеорегистратор позволяет сохранять видеофайлы на срок до 14 суток.

На дисплее оператора помимо функций управления сконцентрирована вся необходимая информация о параметрах работы механизмов и систем. При выходе параметров в аварийную зону происходит автоматическая остановка механизмов по протоколу, прописанному в логическом процессоре.

Параметры работы модуля через логический процессор, а также видеофайлы посредством эфирной связи по каналам Profinet выведены в пункт контроля и диагностики. Кроме того, по допуску эксплуатанта поставщик оборудования имеет возможность удалённо диагностировать систему управления, в случае необходимости проводить коррекцию и перепрошивку программы работы системы управления.

* – Гарантийный срок эксплуатации изделий составляет 24 месяца со дня ввода оборудования в эксплуатацию, но не более 36 месяцев с момента отгрузки на склад Заказчика.